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数控车床加工尺寸不稳定类故障维修案例分析

发布时间:2017-05-31   点击次数:1900次

1、数控车床工件尺寸准确,表面光洁度差

故障原因:①刀具刀尖受损,不锋利;②机床产生共振,放置不平稳;③数控车床有爬行现象;④加工工艺不好。

解决方案:①刀具磨损或受损后不锋利,则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;②数控车床产生共振或放置不平稳,调整水平,打下基础,固定平稳;③机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害,丝杠滚珠磨损或松动,机床应注意保养,上下班之后应清扫铁丝,并及时加润滑油,以减少摩擦;④选择适合工件加工的冷却液,在能达到其他工序加工要求的情况下,尽量选用较高的主轴转速。

2、数控车床工件产生锥度大小头现象

故障原因:①数控车床放置的水平没调整好,一高一低,产生放置不平稳;②车削长轴时,贡献材料比较硬,刀具吃刀比较深,造成让刀现象;③尾座顶针与主轴不同心。

解决方案:①使用水平仪调整机床的水平度,打下扎实的地基,把机床固定好提高其韧性;②选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;③调整尾座。

3、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米,或某一轴向有很大变化

故障原因:①快速定位的速度太快,驱动和电机反应不过来;②在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;③刀架换刀后太松,锁不紧;④编辑的程序错误,头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案:①快速定位速度太快,则适当调整GO的速度,切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;②在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死,则必须重新调整修复;③刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足,检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损,间隙是否太大,安装是否过松等;④如果是程序原因造成的,则必须修改程序,按照工件图纸要求改进,选择合理的加工工艺,按照说明书的指令要求编写正确的程序;⑤若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理,特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏,出现此现象可通过打百分表来测量。

4、数控车床加工圆弧效果不理想,尺寸不到位

故障原因:①振动频率的重叠导致共振;②加工工艺;③参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步;④丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;⑤同步带磨损。

解决方案:①找出产生共振的部件,改变其频率,避免共振;②考虑工件材料的加工工艺,合理编制程序;③对于步进电机,加工速率F不可设置过大;④机床是否安装牢固,放置平稳,拖板是否磨损后过紧,间隙增大或刀架松动等;⑤更换同步带。

5、数控车床批量生产中,偶尔出现工件超差

故障原因:①必须认真检查工装夹具,且考虑到操作者的操作方法,及装夹的可靠性,由于装夹引起的尺寸变化,必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;②数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲,传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象,

解决方案:了解掌握其规律,尽量采用一些抗干扰的措施,如:强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离,加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离,另外,检查地线是否连接牢固,接地触点最近,采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。

6、工件某一道工序加工有变化,其它各道工序尺寸准确

故障原因:该程序段程序的参数是否合理,是否在预定的轨迹内,编程格式是否符合说明书要求

解决方案:螺纹程序段时出现乱牙,螺距不对,则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。

7、工件的每道工序都有递增或递减的现象

故障原因:①程序编写错误;②系统参数设置不合理;③配置设置不当;④机械传动部件有规律周期性的变化故障

解决方案:①检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行,可以通过打百分表来判断,把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置,再重复执行即便观察其结果,掌握其规律;②检查系统参数是否设置合理或被认为改动;③有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求,脉冲当量是否准确;④检查机床传动部分有没有损坏,齿轮耦合是否均匀,检查是否存在周期性,规律性故障现象,若有则检查其关键部分并给予排除。

8、数控车床数控系统引起的尺寸变化不稳定

故障原因:①系统参数设置不合理;②工作电压不稳定;③系统受外部干扰,导致系统失步;④已加电容,但系统与驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常;⑤系统损坏或内部故障。

解决方案:①速度,加速时间是否过大,主轴转速,切削速度是否合理,是否操作者的参数修改导致系统性能改变;②加装稳压设备;③接地线并确定已可靠连接,在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;④选择适当的电容型号;⑤检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽,连接是否可靠,检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加;送厂维修或更换主板。

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