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当代数控车床高速切削技术的优势体现

发布时间:2019-01-31   点击次数:1329次
  当代数控车床高速切削技术的优势体现
  如今,高速切削技术用于加工模具已经非常广泛,它给数控加工行业带来了众多优势:
  1.大大提高加工效率,不仅机床转速高、进给快,而且粗精加工可以一次完成,极大地提高了生产效率,再结合数控技术,模具的制造周期可缩短约40%。
  2.高速切削加工模具既不需要做电极,也不需要后续研磨与抛光,还容易实现加工过程自动化,提高了模具的开发速度。
  3.采用高速切削技术可加工淬硬钢,而且可得到很高的表面质量,取得以铣代磨的加工效果,不仅节省了大量的时间,还提高了加工表面质量。
  为了实现模具型腔及其相关部位的高速加工,数控车床还需具备以下特点:
  1.大承重和高刚性是由于模具正在向大型化方向发展,加工设备必须具有足够大的台面尺寸和工作行程与之适应。
  现在,几吨到几十吨的模具非常普遍,要求机床工作台面能承受大重量。模具材料的强度和硬度都很高,加上常常采用伸长量较大的小直径端铣刀加工模具型腔,因此加工过程容易发生颤振。为了确保零件的加工精度和表面质量,用于模具制造的高速机床必须有很高的动、静刚度,以提高机床的定位精度、跟踪精度和抗振能力。
  2.高转速和大功率高速加工是发展方向,高速铣削在模具加工中已显示了极大的优越性。为了适应模具型腔曲面的加工,刀具的半径应小于型腔曲面最小圆周半径,以免加工过程中刀具与工件发生“干涉”。由于刀具直径小,因此要求主轴转速非常高。型腔和模具零件其他部件粗、精加工常常在工件一次装夹中完成,故主轴功率要大,中等尺寸模具铣床和加工中心的主轴功率常为10-40kW,有的甚至更高。
  3.能多轴联动及良好的深孔腔综合切削能力模具型腔多为复杂的空间6曲面及沟槽所构成,且许多模具具有深孔腔。为了达到对3D曲面的高精度、高速度和高稳定性加工,机床需要多轴联动,且具有良好的深孔腔综合切削能力。可以采用五轴联动加工中心,除了三个坐标的直线运动外,还有两个旋转坐标的进给运动。铣头或工作台可以多轴联动进行连续回转进给,从而适用于加工具有复杂型腔曲面的模具零件。
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