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数控车床加工工序的划分、安排及进给路线的确定

发布时间:2015-12-29   点击次数:1946次

一、数控车床加工工序的划分

    在批量生产中,常用下列两种方法进行工序的划分:

1、按零件加工表面划分工序

   将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成,以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。适用于加工内容不多的零件。

2、按粗、精加工划分工序

    以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序,精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这法适用于零件加工后易变形或精度要求较高的零件。

二、数控车床加工顺序的安排

1、先粗后精

   对于粗精加工在一道工序内进行的,先对各表面进行粗加工,全部粗加工结束后在进行半精加工和精加工,逐步提高加工精度。

2、先近后远

   在一般情况下,离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。

3、内外交叉

   对既有内表面(内型、腔),又有外表面需加工的回转体零件,安排加工顺序时,应先进行外、内表面粗加工,后进行外、内表面精加工。

4、基面先行

   用作精基准的表面应优先加工出来,因为定位基准的表面越精确,装夹误差就越小。

三、数控车床加工进给路线的确定

1、最短的空行程路线
(1)巧用起刀点。(2)巧设换(转)刀点(3)合理安排“回零”路线。(执行“回零”(即返回对刀点)指令)

2、粗加工(或半精加工)进给路线
(1)常用的粗加工进给路线。(2)大余量毛坯的阶梯切削进给路线。(3)双向切削进给路线。

3、精加工进给路线
(1)完工轮廓的连续切削进给路线。在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时,其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成。(2)各部位精度要求不一致的精加工进给路线。若各部位精度相差不是很大时,应以最严的精度为准,连续走刀加工所有部位;若各部位精度相差很大,则精度接近的表面安排同一把刀走刀路线内加工,并先加工精度较低的部位,最后再单独安排精度高的部位的走刀路线。

4、特殊的进给路线

   在数控车削加工中,一般情况下,Z坐标轴方向的进给路线都是沿着坐标的负方向进给的,但有时按这种常规方式安排进给路线并不合理,甚至可能车坏工件。

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